Waar kom Dose silikoonrubber vandaan?
Om die menigte maniere waarop silikonrubber gebruik kan word, te begryp, is dit belangrik om die oorsprong daarvan te besef. In hierdie blog kyk ons na waar silikon vandaan kom om meer oor die eienskappe daarvan te verstaan.
Verstaan die verskillende tipes rubber
Om te verstaan wat silikoon is, moet jy eers die verskillende tipes rubber ken wat beskikbaar is. In sy suiwerste vorm word natuurlike rubber meer algemeen as lateks herken en kom dit eintlik direk van 'n rubberboom. Hierdie bome is die eerste keer in Suid-Amerika ontdek en die gebruik van die rubber daarbinne dateer terug na die Olmec-kultuur (Olmec beteken letterlik "Rubbermense"!).
Enigiets wat nie van hierdie natuurlike rubber gevorm word nie, is dus mensgemaak en staan bekend as sinteties.
'n Nuwe stof wat gemaak word deur verskeie materiale saam te meng, word 'n sintetiese polimeer genoem. As die polimeer elastiese eienskappe vertoon, word dit as 'n elastomeer geïdentifiseer.
Waarvan word silikoon gemaak?
Silikoon word as 'n sintetiese elastomeer geïdentifiseer, aangesien dit 'n polimeer is wat viskoelastisiteit vertoon – dit wil sê dit toon beide viskositeit en elastisiteit. In die omgangstaal noem mense hierdie elastiese eienskappe rubber.
Silikoon self bestaan uit koolstof, waterstof, suurstof en silikon. Let daarop dat die bestanddeel wat in silikoon voorkom, anders gespel word. Die bestanddeel silikon kom van silika wat van sand verkry word. Die proses om silikon te maak, is kompleks en behels baie stadiums. Hierdie moeilike proses dra by tot die premieprys van silikoonrubber in vergelyking met natuurlike rubber.
Die silikoonvervaardigingsproses behels die ontginning van silikon uit silika en die deurvoer daarvan deur koolwaterstowwe. Dit word dan met die ander chemikalieë gemeng om silikoon te skep.
Hoe word silikoonrubber gemaak?
Silikoonrubber is 'n kombinasie van 'n anorganiese Si-O-ruggraat, met organiese funksionele groepe aangeheg. Die silikon-suurstofbinding gee silikon sy hoë temperatuurweerstand en buigsaamheid oor 'n wye reeks temperature.
Die silikonpolimeer word gemeng met versterkende vulstowwe en verwerkingsmiddels om 'n stywe gom te vorm, wat dan by verhoogde temperatuur gekruisbind kan word deur middel van peroksiede of poladdisie-uitharding. Sodra dit gekruisbind is, word die silikon 'n soliede, elastomere materiaal.
Hier by Silicone Engineering word al ons silikoonmateriale met hitte gehard, wat ons silikoonprodukte as HTV-silikoon of hoëtemperatuur-gevulkaniseerd klassifiseer. Al ons silikoongrade word saamgestel, gemeng en vervaardig by ons fasiliteit van 55 000 vk. vt. in Blackburn, Lancashire. Dit beteken dat ons volle naspeurbaarheid en aanspreeklikheid van die produksieproses het en die hoogste standaarde van gehaltebestuur deurgaans kan verseker. Ons verwerk tans meer as 2000 ton silikoonrubber elke jaar, wat ons in staat stel om baie mededingend in die silikoonmark te wees.
Wat is die voordele van die gebruik van silikoonrubber?
Die produksieproses en materiaalsamestelling van silikoonrubber gee dit 'n groot mate van buigsaamheid, wat dit so gewild maak vir soveel gebruike. Dit is in staat om uiterste temperatuurskommelings van so laag as -60°C tot so hoog as 300°C te weerstaan.
Dit het ook uitstekende omgewingsweerstand teen osoon, UV en algemene verweringsspanning, wat dit ideaal maak vir buitelugverseëling en beskerming van elektriese komponente soos beligting en omhulsels. Silikoonspons is 'n liggewig en veelsydige materiaal wat dit ideaal maak vir die vermindering van vibrasies, die stabilisering van verbindings en die vermindering van geraas in openbare vervoertoepassings – wat dit gewild maak vir gebruik in omgewings soos treine en vliegtuie waar kliëntegerief gehelp word deur die gebruik van silikoonrubber.
Dit is slegs 'n kort oorsig van die oorsprong van silikonrubber. By JWT Rubber verstaan ons egter hoe belangrik dit is dat u alles verstaan oor die produk wat u koop. As u meer wil uitvind om te verstaan hoe silikonrubber in u bedryf kan werk, kontak ons vandag nog.
Plasingstyd: 15 Januarie 2020

